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Über Haideli

Wir halten uns an die Geschäftsphilosophie der "Integrität und Professionalität", bestehen auf dem Kunden zuerst, tun unser Bestes, der Kunde zuerst von Anfang bis Ende, kümmert uns um die Zufriedenheit des gesamten Prozesses und konzentriert uns auf Fahrradteile aus Kohlefaser. Wir integrieren Design, Forschung, Entwicklung, Produktion und Vertrieb und bestehen auf der Corporate-Governance-Politik der "Stärkung der Qualität intern, Imagebildung nach außen, Qualität zuerst und standardisierte Entwicklung" und entwickeln den Unternehmensstil des "Pragmatischen und hartnäckigen Kampfes", um der Mehrheit der Unternehmen zu dienen

Weitere Informationen

  • Jahr Erfahrung

    10+

  • Produktionslinien

    8+

  • Abdeckungsbereich

    1000 m2

  • Erfahrene Mitarbeiter

    40+

  • Kundenservice

    24 Uhr

  • Exportierte Länder

    100

Highpro1
Highpro2
Highpro3
Highpro4
Highpro5
Highpro6

  • 1

    Materialien

  • 2

    Schneiden von Kohlefasern

  • 3

    Vorformen

  • 4

    Formteil

  • 5

    Verbindung

  • 6

    Qualitätskontrolle und Prüfung

Materialien

Die Hauptmaterialien, die wir verwenden, sind Toray T700, T800 oder T1000, die ultraleichte Fahrradteile herstellen.
Manchmal wird durch die Zugabe von Harz zu Kohlefaser das Material zu einem Verbundwerkstoff.
Das Ziel bei einem solchen Verbund ist es, so wenig Harz wie möglich zu verwenden, um die Kohlefaser an Ort und Stelle zu halten.

Schneiden von Kohlefasern

Vorimprägnierte Kohlefaser kommt in riesigen Rollen flacher Platten in die Rahmenfabriken, die in kleinere Stücke geschnitten werden müssen, bevor sie in eine Form gelegt werden können.
Es beginnt mit unidirektionalen Prepreg-Platten, die in Winkeln von 0, 18, 22, 30, 45 und 90 Grad CNC-geschnitten werden.
Diese Winkel beziehen sich auf die Ausrichtung der Fasern, so dass beispielsweise bei 0 Grad die Fasern entlang der Rohre verlaufen.

Vorformen

Beim Vorformen wird das geschnittene Kohlefaser-Prepreg in einer bestimmten Reihenfolge und in einem bestimmten Winkel auf das Kernmaterial gelegt, um die Form des Rahmens zu erhalten, und auf den nächsten Schritt zu warten, um sich zu verfestigen.
Der Walzenbetrieb unserer Fabrik wird in einer geschlossenen staubfreien Werkstatt mit strengen Umweltauflagen abgeschlossen.

Formteil

Beim Formen wird Kohlefaser um einen massiven Dorn gewickelt, und während des Wickelvorgangs wird Harz aufgetragen.
Dann wird die gesamte Baugruppe unter Hitze und Druck in Formwerkzeugen ausgehärtet.
Um sicherzustellen, dass die Form und der Rahmen die gleiche Wärmeausdehnungsrate haben, was eine wichtige Rolle bei der Gewährleistung der Genauigkeit des Rahmens spielt.

Verbindung

Die nicht einstückig formbaren Teile wie Sitz- und Kettenstreben werden mit Spezialkleber mit dem vorderen Rahmendreieck verklebt.
Dann wird es durch Hochtemperaturbacken zu einem vollständigen Ganzen fixiert.
Der verklebte Rahmen wird auf einer speziellen Kohlefaserhalterung befestigt und anschließend zum Aushärten in einen Aushärteofen gelegt.
Der Rahmen kann aus dem Aushärteofen entnommen und nach Abschluss des Aushärtevorgangs aus der Halterung entnommen werden.

Qualitätskontrolle und Prüfung

Es gibt zwar einige Industriestandards in diesem Bereich, wie CEN- und ISO-Zertifizierungen, aber die Tests, die wir und die meisten anderen großen Marken durchführen, könnten als die gängigsten Praktiken angesehen werden.
Unser Unternehmen verfügt über alle Testgeräte für Rahmen, Gabel, Sattelstütze und anderes Zubehör.
Wir nehmen 2-3 Stück Proben, um von jeder Charge vor der Massenproduktion zu testen.

Heiße Produkte

  • Carbon-MTB-Rahmen
  • Carbon-Straßenrahmen
  • Carbon Fahrradgabel
  • Carbon Laufradsatz
  • Andere Fahrradteile
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